白炭黑的最佳用量需根据橡胶类型、应用场景和性能目标动态调整，通常在5%至50%（或5-50 phr，每百克橡胶添加克数）范围内。
一、典型应用场景用量
1、轮胎制造：
胎面胶添加量35-50 phr，显著提升耐磨性和湿滑路面抓地力，但需配合硅烷偶联剂防止填料团聚。
2、鞋类产品：
鞋底橡胶添加量20-30 phr，平衡耐磨性与穿着舒适度，过高用量易导致硬度增加。
3、密封制品：
如门窗密封条或减震部件，添加量：10-20 phr，重点优化压缩永久变形性能，过量可能引发加工粘辊问题。
4、三元乙丙橡胶（EPDM）：
用量：5-30份（相当于5-30 phr），用于增强强度、硬度和阻燃性；量低于5份补强不足，高于30份则降低弹性和柔韧性。
5、再生橡胶制品：
与天然橡胶并用时，用量控制在40-50份，兼顾成本和性能；浅色制品可替代炭黑作补强剂。
二、影响用量的关键因素
1、橡胶类型：天然橡胶耐受量高于合成橡胶（如丁苯橡胶上限约35 phr）。
2、目标性能：
增加强度和硬度（如拉伸强度≥17.0MPa）需较高用量；改善流动性或加工性能则需减少用量。邵氏硬度每提升5度，添加量需增加8-12 phr，但超过60A后增量效应递减。
3、成本与工艺：白炭黑价格较高，应在满足性能前提下控制经济用量；生产工艺中分散性不足可能需添加活性剂（如二甘醇，用量为白炭黑的5%-10%）。
4、粒径与纯度：较小粒径（<100nm）增强填充效果，但需匹配孔隙结构；工业级纯度（≥90%）通常足够，高端应用需≥99.8%气相法产品。
实际应用中，需通过配方测试和工艺优化（如调整混炼顺序）确定最终用量，避免性能下降或成本浪费。
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